Обработка металла

Обработка металла — это термин, который на первый взгляд может показаться техническим, однако с ним мы сталкиваемся каждый день.

Обработка металлов

Металл окружает нас повсюду в так называемую современную индустриальную эпоху. Без стали каждое здание или конструкция, которые вы видите сегодня, были бы ничем. Сталь – один из самых важных строительных элементов, который прослужит долгие годы. Однако задумывались ли вы когда-нибудь о том, как ей придают желаемую форму, прежде чем она попадет к вам в руки? С другой стороны, сталь, которую мы используем в качестве труб проходит ряд процессов изготовления, чтобы соответствовать требованиям строительства.

Любая процедура, которая разрезает, формирует или отливает металлический материал в конечный продукт, называется обработкой металла. Производство разрабатывает конечный продукт из сырья или полуфабрикатов, а не собирает его из готовых компонентов. Существует множество производственных процедур изготовления. Как индивидуальные, так и стандартные изделия извлекают выгоду из обработки металла.

Большинство металлических изделий, изготовленных на заказ, изготавливаются из различных стандартных металлов и сплавов. Для производства нового продукта производители металла часто начинают с стандартных металлических компонентов, таких как листовой металл, металлические стержни, металлические заготовки и болванки.

Необработанный металлический материал должен пройти множество процедур обработки металла, прежде чем его можно будет использовать для производства и сборки. Эти методы различаются в зависимости от предполагаемого использования металла, но их можно найти в различных конструкционных, промышленных и эстетических применениях.

Существует множество процедур изготовления и они часто используются в сочетании друг с другом. Примерами этих методов являются резка, штамповка металла, экструзия, литье и другие подобные процедуры. Точно так же эти методы изготовления предназначены для того, чтобы подчеркнуть качество металла и продемонстрировать разнообразие его применения.

История обработки металлов

Обработка металлов — не новая наука, его история столь же древняя, как и сама цивилизация. Вы помните, что читали о таких терминах, как медный век, бронзовый век и железный век, в книгах по древней истории? Эти эпохи называются таковыми, потому что тысячелетия назад люди использовали эти конкретные металлы для инструментов и других предметов.

На самом деле, археологи находили металлические предметы и оружие возрастом более 10 000 лет.

В то время как работы по обработке металлов в древней истории вращались вокруг резки или гибки до основных форм, эволюция инженерных технологий привела к тому, что современные металлы превращаются в чудесные конструкции.

Обработка металла — механическая

Механической обработкой называют работу, позволяющую добиться физической, структурной модификации формы материала. Работы обычно проводятся, например по трансформации пластмасс, металлов и дерева. Эти действия осуществляются путем приложения механической силы, будь то растяжение, сжатие, изгиб или другой вид. В зависимости от каждого случая, механическая обработка может проводиться на горячем или холодном материале.

Механическая обработка металлических материалов является важным производственным процессом, влияющим на характеристики материалов. Технология обработки металлических материалов претерпевает глубокую трансформацию, обусловленную цифровизацией. Разработка и внедрение инновационных технологий могут оптимизировать методы обработки для производства продукции с улучшенными характеристиками и более высоким качеством, чтобы соответствовать требованиям отрасли.

Виды и типы механической обработки металла

Алмазно-расточные работы

Алмазный сверлильный станок является своего рода высокоскоростным прецизионным сверлильным станком. Из-за первоначального использования названного алмазного бурового инструмента широко использовались инструменты из цементированного карбида. Этот тип расточных станков характеризуется малой подачей и высокой скоростью резания (600 ~ 800 м/мин).
 
Алмазы являются самым твердым материалом, поэтому алмазные коронки способны просверливать отверстия практически в любом материале с точностью, не имеющей себе равных при любой другой технике сверления. Малый вес, разнообразие диаметров, низкий уровень шума, низкий уровень пыли и отсутствие воздействия делают алмазное бурение чрезвычайно универсальным. Поскольку буровое долото не зависит от дрели, источник питания может быть электрическим, пневматическим или гидравлическим в зависимости от ситуации. Эти дополнительные опции только повышают универсальность алмазных сверл.
 
Характеристики алмазного сверлильного станка. Он широко используется в серийном производстве автомобилей, тракторов и других отраслей промышленности. Он в основном используется для обработки прецизионных отверстий во втулке шатунного подшипника, поршне, корпусе масляного насоса и других деталях. Он также используется при обработке заготовок из алюминиево-магниевого сплава в авиационной промышленности. Округлость отверстия для обработки находится в пределах 3 мкм, а шероховатость поверхности RA0,63 ~ 0,08 мкм.

Горизонтально-расточные работы

Для проектов, требующих сверления отверстий в заготовках различных размеров, могут применяться услуги горизонтального растачивания. Горизонтально-расточные станки совместимы со многими типами заготовок и могут эффективно выполнять сверление в заготовках с жесткими допусками. 

Растачивание позволяет операторам дополнительно обрабатывать литые, кованые или просверленные отверстия, существующие в заготовке, увеличивая их, повышая точность их размеров или увеличивая диаметр отверстия. Эти процессы также могут повысить гладкость поверхности и обеспечить правильное отклонение исходной оси отверстия.

Этот процесс основан на горизонтально-расточных станках, которые включают в себя колонну, станину, шпиндель, седло и ползун. Станок перемещается горизонтально по оси X вдоль станины. При этом седло перемещается по ряду вертикально по оси Y. Затем плунжер и расточный инструмент перемещаются внутрь по оси Z и наружу по оси W. Затем станок обрезает неподвижную заготовку, установленную на передней стороне расточной машины. Этим горизонтальное растачивание отличается от вертикального растачивания, при котором заготовка вращается, а инструмент остается неподвижным.

Горизонтально-расточное производство имеет множество преимуществ, таких как:

  • Возможность изготовления крупноформатных элементов: подходящее горизонтально-расточное оборудование работает с крупными заготовками, что позволяет производить крупноформатные детали для различных отраслей промышленности. Это особенно полезно для промышленных и сельскохозяйственных отраслей.
  • Возможность производить большое количество деталей: благодаря способности выполнять несколько резов одновременно и высокой скорости резания при горизонтально-расточной обработке можно быстро производить множество деталей, требующих большого объема компонентов.
  • Минимальное отклонение инструмента: если инструмент сталкивается с большим сопротивлением, чем он может выдержать, может произойти отклонение. В результате инструмент может инициировать неправильный угол сверления из-за приложения чрезмерной силы. Однако горизонтально-сверлильные станки помогают предотвратить это, поскольку во время бурения они сохраняют меньшее расстояние между сверлом и точкой крепления.
  • Возможность применения технологии расточки с ЧПУ: Компьютерное числовое управление (ЧПУ) — это тип технологии, которая управляет определенными инструментами для обработки с помощью программного обеспечения. Это позволяет операторам вводить определенные команды, которым должны следовать машины, включая горизонтально-расточные станки. Эти станки с ЧПУ помогают максимизировать точность и свести к минимуму риск человеческой ошибки в процессе растачивания.

Долбёжная обработка

Станок возвратно-поступательного типа, в котором ползун, удерживающий инструмент, перемещается по вертикальной оси. Режущее действие в долбежном станке происходит во время хода ползуна вниз, а при обратном ходе резание отсутствует и называется холостым ходом.
 
Если вы внимательно осмотрите шкив, вы обнаружите надрез или углубление на его внутреннем диаметре. Это называется шпоночным пазом. Поэтому, когда требуется прорезать пазы, шпоночные пазы, сделать внешний и внутренний профиль зубчатого колеса, нам нужна машина, которая эффективно делает это, и долбежная машина является одной из таких машин, которая способна делать это очень хорошо и эффективно.
  • Сначала заготовка, которая должна быть прорезана, устанавливается на стол. Стол имеет пазы, которые помогают заготовке прочно держаться на нем.
  • После зажима заготовки на столе, соответствующий режущий инструмент вставляется в головку инструмента для резки металла. Здесь инструмент изготовлен из быстрорежущей стали (HSS).
  • Затем машина включается, что позволяет плунжеру двигаться вверх и вниз в вертикальном направлении.
  • Когда поршень движется вниз, называемый нисходящим ходом, он срезает металл с заготовки, а затем быстро возвращается (так называемый обратный ход), не разрезая металл. Таким образом, мы можем сказать, что долбежный станок режет металл при ходе вниз и остается холостым, т.е. не режет металл при обратном ходе.
  • Подача может работать автоматически или вручную. Внутри него есть механизм, который позволяет автоматически перемещать стол, поперечное скольжение в соответствии с движением ползуна. Движения каждой части взаимосвязаны друг с другом, и вероятность ошибки в подаче исключена.

Зенкерование отверстий

Зенкерование — это термин, используемый для обозначения конического отверстия, которое прорезается в объекте. Его также можно использовать для обозначения резака, который делает отверстие. Обычно это делается для того, чтобы головка заклепки, винта или болта с потайной головкой располагалась заподлицо или ниже поверхности окружающих материалов при помещении в отверстие.
 
Его также можно использовать для удаления заусенцев, оставшихся после нарезания резьбы или сверления, что помогает улучшить отделку изделия. Это также помогает удалить любые опасные острые края в процессе.
Зенковка представляет собой круглое отверстие, обычно с секциями разного диаметра. Он просверлен таким образом, чтобы невыпадающая головка или любые другие крепления с квадратными выступами плавно погружались в просверленный материал. 
 
Потайное отверстие, с другой стороны, представляет собой большой тупоугольный рельеф или скос, просверленный на краю круглого отверстия и предназначенный для крепления с потайными головками, такими как заклепки и винты. Отверстие позволяет верхней части креплений плотно прилегать к материалу.
 
 

Зубофрезерная обработка

Зубофрезерование производит зубья шестерни путем вращения фрезы цилиндрической формы, называемой «фрезой». Фреза может быть однозаходной, в зависимости от того, сколько зубьев за один оборот должно быть получено.
Цилиндрические зубчатые колеса чаще всего изготавливаются с помощью этого метода, хотя множество других зубчатых колес, таких как циклоидные зубчатые колеса, косозубые зубчатые колеса, червячные зубчатые колеса, храповики и звездочки, изготавливаются путем червячения. Крайне важно, чтобы варочная поверхность была хорошо спроектирована, особенно при резке сложной геометрии. Этот процесс обычно не работает для внутренних зубчатых колес. Подобно формованию зубчатых колес, этот метод имеет преимущества в настройке, но только для наружной резки, поскольку фреза обрабатывает заготовку шестерни снаружи. 
 

Зубодолбление

В этом методе создания зубчатых колес резец и заготовка зубчатого колеса соединены шестернями, чтобы они не катились вместе, когда резец совершает возвратно-поступательное движение. Фреза начинает прорезать свой путь на нужную глубину, затем фреза и заготовка шестерни медленно вращаются по мере того, как зубья шестерни прорезаются в заготовках шестерни.

Зубодолбление обычно используется для нарезания прямозубых, шевронных и храповых шестерен. Этот метод можно использовать для других типов зубчатых колес, но, поскольку вы используете фрезу, которая совершает возвратно-поступательное движение по форме зубчатого колеса, он полезен для упомянутых выше типов зубчатых колес, упрощая настройку во время производства. Вы по-прежнему можете изготавливать эти типы зубчатых колес другими методами, но при массовом производстве учитывайте преимущества формовки зубчатых колес в отношении скорости, конструкции и настройки. Однако этот метод не является лучшим вариантом для внутренних и червячных передач из-за положения фрезы (снаружи) и направления резания.

Координатно-расточные работы

Координатно-расточные станки предназначены для обработки межцентровых отверстий, расстояние между которыми должно точно выдерживаться от базовых поверхностей в прямоугольной системе координат, без применения инструментов для направления инструмента.

Такие станки выполняют сверление, чистовое фрезерование, растачивание, развертывание и зенкование отверстий, контроль и измерение деталей, чистовое фрезерование торцов, а также разметочные работы. Станки применяются для изготовления отверстий в корпусных деталях и приспособлениях, а также кондукторах, требующих значительной точности во взаимном размещении отверстий, в мелкосерийном, штучном и серийном производстве.

На станках наряду с растачиванием производят разметку и проверку размеров, в том числе межосевых расстояний. С помощью поворотных столов, идущих в комплекте со станком, можно обрабатывать отверстия, заданные в полярной системе координат, взаимно перпендикулярные и наклонные отверстия, а также торцевые поверхности станка.

Машина снабжена оптическими считывающими устройствами, позволяющими считать целые и дробные части координатного размера. Поскольку устройство координатно-расточных станков представляет собой сочетание измерительной машины и металлорежущего станка, работая на таком оборудовании, можно контролировать детали, обрабатываемые на других станках.

В штатном режиме вертикально-координатно-расточной станок способен обеспечить точность межцентровых расстояний в системе координат порядка 0,004 миллиметра. Для получения более точного расстояния между центрами отверстий координатно-расточной станок снабжен устройством цифровой индикации, дающим оператору возможность устанавливать координаты с разрешением около 0,001 миллиметра.

Круглошлифовальные работы

Поскольку технология шлифования продолжает развиваться, «искусство» круглого шлифования постепенно превращается в науку. За последние пару десятилетий были достигнуты значительные успехи в колесных технологиях, контроле температуры и прецизионных приводных системах. Однако с этими достижениями слабые звенья в цепочке становятся более ясными.

Одним из возможных слабых звеньев является крепление. За исключением мастерства и материалов, дисциплины круглого шлифования практически не изменились за последние 40 лет. Ниже приведены описания четырех основных систем.

Закрепление — бесцентровое. Одним из наиболее устоявшихся и в то же время наименее изученных методов обработки цилиндрических деталей является процесс бесцентрового шлифования. Бесцентровое шлифование, в первую очередь известное благодаря использованию шлифовального материала для получения точных кругов, осуществляется путем подачи материала между неподвижным направляющим лезвием и вращающимся регулирующим роликом и вращающимся шлифовальным кругом. Регулирующий ролик управляет вращением детали. Проходное действие вызывается легким перекосом оси направляющего лезвия по отношению к регулировочному валику, в результате чего регулировочный валик протягивает деталь по поверхности шлифовального круга. Заготовка удерживается на направляющем лезвии и ролике под действием силы тяжести.

Закрепление — между центрами. Наиболее широко используемый метод зажима для круглого шлифования выполняется между центрами. Межцентровое шлифование не требует бесцентровой шлифовки заготовки. На самом деле, многие согласны с тем, что единственный способ создать идеально круглую деталь из необработанного материала за один установ — это шлифовать центры. Многие разработчики инструментов начинают с этой методологии.

Цанги и патроны. Цанги и патроны используются для шлифования заготовок, которые либо слишком малы для центральных точек, либо требуют, чтобы один конец был фасонным или профилированным. Патроны и цанговые системы представляют собой динамические системы крепления. В отличие от бесцентровых и межцентровых установок, где установка стационарна, заготовка перемещается вместе с патроном или цангой. Это означает, что в дополнение к любым неточностям, от которых они страдают, качество, износ и баланс системы привода имеют решающее значение для поддержания общей стабильности удержания заготовки. В случае патрона и цанги заготовки должны быть предварительно отшлифованы с помощью бесцентрового шлифования. 

Закрепление — по периметру. Самым последним достижением является периметрическое закрепление. Он аналогичен таковому при бесцентровом шлифовании, но с некоторыми существенными отличиями. Подобно цанговым и патронным системам, периметрические системы крепления требуют бесцентровых шлифованных заготовок. Как и при бесцентровом шлифовании, при периметрическом креплении используется регулирующий ролик для привода заготовки и направляющая пластина, но при периметрическом методе направляющая пластина и ролик точно располагаются и подгоняются к шлифовальному кругу, а также используется натяжной ролик, обеспечивающий плотный контакт заготовки. как для. Кроме того, шлифовальный круг перемещается по дополнительной оси относительно заготовки. При традиционном бесцентровом шлифовании доступна только одна ось. 

 

Механическая обработка на обрабатывающем центре

Обрабатывающий центр с ЧПУ можно назвать интеграцией функций машины. Обрабатывающий центр с ЧПУ охватывает множество возможностей обработки. Комплексное производство сокращает время замены оборудования и повышает эффективность производства. Обрабатывающий центр с ЧПУ представляет собой передовой производственный станок. Станки могут выполнять различные операции механической обработки. Типы и функции обрабатывающих центров с ЧПУ представлены ниже.
 
Обрабатывающий центр с ЧПУ  — это передовой производственный станок, который может выполнять различные операции механической обработки с высокой точностью, высоким качеством и высокой чистотой поверхности. Станок с ЧПУ (токарный центр с ЧПУ) может выполнять сверлильные, фрезерные и токарные операции.
 
Изготовление призматических деталей в промышленности, таких как редукторы, перегородки, рамы, крышки и т. д., требует различных видов операций, таких как фрезерование, растачивание, сверление, нарезание резьбы и многие другие сопутствующие механические операции. Раньше этот производственный процесс приходилось делить на множество рабочих стадий, и работа на различных станках позволяла производить готовый продукт, что приводило к большим затратам времени и средств на доставку. Для решения этой проблемы был разработан станочный центр с ЧПУ. Фрезерные, токарные и сверлильные операции на одном станке позволяют одному станку выполнять большее количество операций обработки.

Тип механизма обрабатывающего центра с ЧПУ :

Основной целью обрабатывающего центра с ЧПУ является сокращение времени производства и усовершенствованных механизмов в обрабатывающем центре с ЧПУ.

  • ATC (автоматическая смена инструмента)
  • APC (автоматическая смена поддонов)
  • Сервосистема с ЧПУ
  • Система обратной связи
  • Рециркуляционный шариковый винт и гайка
 

Накатка резьбы

Накатка — это инструмент, который крепится к токарному станку для выполнения ромбовидных узоров и прямой накатки. Применяется для обработки деталей рукоятки, препятствующих вращению и скольжению. В зависимости от способа обработки различают два типа: режущий и прокатный. Режущий тип имеет относительно небольшую нагрузку при обработке, снижает нагрузку на станок и повышает точность управления обслуживанием. 

Некоторые продукты имеют небольшое увеличение наружного диаметра и могут обрабатываться медными сплавами, алюминием, смоляными материалами и т. д., с которыми трудно работать обычными способами.

Что такое резьба? Резьба представляет собой спиральную ребристую канавку, обернутую вокруг цилиндра или конуса. Различают как наружную (винты), так и внутреннюю резьбу (гайки), которые всегда образуют соответствующие пары.

Процесс накатывания резьбы. Резьбонакатное и профильное прокатное производство относятся к безстружкоструйной формовке. Эта технология используется для изготовления резьбы, червячных передач и зубцов на внешней стороне круглой заготовки, которая является осесимметричной. На поверхности заготовки будет формироваться определенный профиль.

Это чрезвычайно эффективный процесс без образования стружки, позволяющий экономить сталь из-за отсутствия стружки, с одной стороны. С другой стороны, вы получите увеличение твердости поверхности. Благодаря непрерывной структуре холодноформованного материала вы получите заготовку с повышенной прочностью на растяжение.

 
 

Нарезание резьбы

Нарезание резьбы — это метод производства и обработки металла, используемый для создания спиральных детализированных краев винта, чтобы его можно было прикрепить к другому куску дерева, металла или другого материала. Нарезание резьбы может быть источником коррозии в некоторых материалах из-за щелей, образующихся в процессе.

Точение резьбы — это, по сути, производство резьбы — наружной или внутренней. Он предполагает использование таких инструментов, как универсальные токарные станки и станки с ЧПУ. Чтобы получить правильную конструкцию резьбы, оператор должен выбрать правильный профиль и положение инструмента. При многоступенчатом производстве резьбы оператор должен несколько раз прикладывать инструмент в одной и той же точке периметра заготовки.

При точении резьбы слесарь также столкнется с определенными ограничениями. Они, как правило, связаны с большинством производственных и/или отделочных работ.

  • Время
  • Бюджет
  • Требуемый уровень точности
  • Доступное оборудование

Эти ограничения могут снизить возможности, но не должны влиять на общее качество работы квалифицированного оператора.

Токарная обработка резьбы является очень сложной формой токарной обработки. Тем не менее, за столетия, прошедшие с момента изобретения токарно-винторезного станка, новые технологии сделали этот процесс проще и менее трудоемким. Фактически, это позволяет оператору указать определенные аспекты, позволяющие ему или ей выбрать тип обработки в зависимости от того, будет ли резьба наружной или внутренней, внешней или внутренней. Сегодня для нарезания резьбы оператор может воспользоваться множеством различных вариантов обработки резьбы, чтобы получить превосходную заготовку. 

Резьба нарезается на токарном станке для обеспечения точности и универсальности. На токарном станке можно нарезать как дюймовую, так и метрическую резьбу. Резьба представляет собой равномерную спиральную канавку, нарезанную внутри цилиндрической заготовки или на внешней стороне трубы или вала. Нарезание резьбы на токарном станке требует досконального знания различных принципов нарезания резьбы и процедур нарезания. Координация рук, механизмы токарного станка и углы режущего инструмента взаимосвязаны в процессе нарезания резьбы. Прежде чем пытаться нарезать резьбу на токарном станке, оператор станка должен хорошо знать принципы, терминологию и использование резьбы.

Плоскошлифовальные работы
Протягивание
Развертывание отверстий
Резьбошлифовальные работы
Сверление отверстий на станках с ЧПУ
Сверление отверстий на универсальных станках
Слесарные работы
Строгальная обработка
Токарная обработка на станках с ЧПУ
Токарная обработка на универсальных станках
Токарно-автоматные работы
Фрезерная обработка на станках с ЧПУ
Фрезерная обработка на универсальных станках
Хонингование
Шлицефрезерная обработка
Электроэрозионная обработка

Термическая обработка

Дисперсное твердение
Закалка ТВЧ
Криогенная обработка
Нормализация
Объёмная закалка
Отжиг металла
Отпуск металла
Поверхностная закалка
Сорбитизация
Улучшение металла

Химико-термическая обработка

Азотирование
Алитирование
Анодирование
Борирование
Бороалитирование
Газодинамическое напыление
Газотермическое напыление
Гальваническое покрытие медью (меднение, омеднение)
Гальваническое покрытие никелем (никелирование)
Гальваническое покрытие хромом (хромирование)
Гальваническое покрытие цинком (цинкование, оцинковка)
Карбонитрация
Многослойное покрытие медью и никелем
Многослойное покрытие медью, никелем и хромом
Нитроцементация
Оксидирование
Плакирование
Силицирование
Термодиффузионное цинкование
Травление металла
Химическое фосфатирование
Хромоалитирование
Хромосилицирование
Цементация
Цианирование
Электролитно-плазменная полировка (ЭПП)
Электрохимическая полировка металла

Резка металла

Газовая/газопламенная/кислородная резка
Гидроабразивная резка
Лазерная резка
Плазменная резка
Поперечная резка рулонной стали
Продольная резка рулонной стали
Продольно-поперечная резка рулонной стали
Резка арматуры
Резка на ленточнопильном станке
Резка пресс-ножницами
Рубка на гильотинных ножницах
Фигурная резка труб

Гибка металла

Вальцовка листового металла
Вальцовка профиля
Вальцовка пруткового металла
Вальцовка трубы
3D гибка проволоки
Гибка листового металла
Гибка на прессе
Гибка профиля
Гибка пруткового металла
Гибка трубы

Сварочные работы

Аргонная (аргонодуговая) сварка
Газовая сварка
Газопрессовая сварка
Диффузионная сварка
Дугопрессовая сварка
Контактная сварка
Кузнечная сварка
Лазерная сварка
Наплавка
Пайка
Полуавтоматическая дуговая сварка
Роботизированная сварка
Ручная дуговая сварка
Сварка арматуры
Сварка взрывом
Сварка под слоем флюса
Сварка трением
Сварка труб
Термитная сварка
Ультразвуковая сварка
Химическая сварка
Холодная сварка
Электронно-лучевая сварка

Литьё металла

Литье в жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС)
Литье в керамические формы
Литье в кокиль
Литье в оболочковые формы
Литье в песчаные формы (ПГС)
Литье в формы с наружным отверждением
Литье в холоднотвердеющие смеси (ХТС)
Литье в шаблонные формы
Литье под давлением
Литье по легко выплавляемым моделям (ЛВМ)
Литье по легко газифицируемым моделям (ЛГМ)
Литье по чертежам заказчика
Литье с безопочной формовкой
Литье с вакуумной формовкой
Литье с вакуумно-плёночной формовкой
Литье со стопочной формовкой
Центробежное литье
Центробежное электрошлаковое литье (ЦЭШЛ)
Электрошлаковое литье (ЭШЛ)

Обработка металлов давлением

Волочение
Вырубка металла
Ковка
Листовая штамповка
Объёмная штамповка
Перфорация металла
Правка плоского металлопроката
Прессование металла
Пробивка металла
Прокатка металла
Прокатка-волочение
Прокатка-прессование
Пуклевание
Раскатка
Раскрой металла на координатно-пробивном прессе
Ротационная вытяжка
Художественная ковка

Прочие услуги металлообработки

3D печать металлом (SLM)
Безвоздушная покраска
Визуально-измерительный контроль
Дробеструйная обработка
Контроль проникающими веществами
Лазерная гравировка
Магнитнопорошковый контроль
Маркировка плазмой
Обработка в галтовочном барабане
Обработка в дробемёте
Перемотка рулонов металла
Пескоструйная обработка
Покраска кистью
Покраска краскопультом
Порошковая покраска
Радиографический контроль
Разработка 3D моделей по чертежам
Разработка конструкторской документации
Разработка технологических процессов
Ультразвуковая толщинометрия
Ультразвуковой контроль
Химический анализ

Изготовление деталей

Изготовление валов
Изготовление втулок
Изготовление деталей по образцам заказчика
Изготовление деталей по чертежам заказчика
Изготовление ёмкостей и резервуаров
Изготовление закладных деталей
Изготовление изделий из алюминия
Изготовление изделий из арматуры
Изготовление изделий из нержавеющей стали
Изготовление изделий из оцинкованной стали
Изготовление изделий из титана
Изготовление крепежа и метизов
Изготовление нестандартных металлоконструкций
Изготовление модельной оснастки
Изготовление пружин
Изготовление технологической оснастки
Изготовление типовых металлоконструкций
Изготовление шестерен и зубчатых колес
Изготовление штампов и пресс-форм

Обработка металлов — выбор лучшего металла для вашего проекта. Производители используют механическую обработку для создания самых разнообразных деталей и изделий из металлических сплавов. Некоторые из наиболее распространенных металлов, используемых для механической обработки, включают:

  • Алюминий
  • Медь
  • Латунь
  • Нержавеющая сталь

Каждый из этих металлов имеет определенные преимущества в процессе обработки. В этом посте мы рассмотрим некоторые из их применений и преимуществ.

Понимание обрабатываемости материалов

Обрабатываемость — это легкость, с которой металл можно обрабатывать (резать) для удаления материала и придания ему желаемого конечного продукта. Выбор материалов с наилучшей обрабатываемостью для данного применения требует тщательной оценки способности материала резаться, вырезаться, формоваться и обрабатываться необходимыми способами.

При оценке обрабатываемости металла необходимо также учитывать такие факторы, как долговечность, тепло- и электропроводность и ковкость. Хотя многие типы металлов совместимы с операциями механической обработки, каждый из них приносит определенные преимущества продуктам, которые он формирует.

Наиболее распространенные материалы для обработки

Производители могут выбирать из множества металлов при определении наилучшей стратегии для своего следующего проекта:

Алюминий

Алюминий очень хорошо работает при резке, сверлении, штамповке и фрезеровании. Алюминий также очень прочен и эстетичен, а свободная механическая обработка этого металла требует меньше усилий, чем требуется для других металлов.

Однако для обработки алюминия требуются специальные инструменты, отличные от тех, которые используются при обработке других металлов. Производители, работающие с алюминием, также должны обращать внимание на шероховатую поверхность резьбы, волокнистую стружку и проблемы с наматыванием стружки.

Из-за высокой степени обрабатываемости алюминий используется в таких областях, как:

  • Стержни труб
  • Детали машин
  • Приборостроение
  • Фильтры

Латунь

Латунь изготавливается из цинка и меди и известна своим золотым внешним видом и эффективностью при механической обработке. Латунь используется для изготовления таких изделий, как:

  • Втулки
  • Ручки
  • Части электроприборов
  • Судовые детали
  • Электрические устройства
  • Клапаны
  • Подшипники

Некоторые из свойств, которые делают латунь отличным материалом для обработки, включают:

  • Низкая температура плавления
  • Легкие литейные способности
  • Немагнитные свойства
  • Устойчивость к коррозии и потускнению
  • Отличная пластичность
  • Нет необходимости в отделке поверхности
  • Низкий коэффициент трения

Медь

Медь – природный металл, характеризующийся прекрасными электропроводными свойствами . Медь используется для изготовления таких изделий, как:

  • Ручные инструменты
  • Радиаторы
  • Генераторы
  • Соединители
  • Посуда
  • Теплообменники
  • Моторы

Медь — это доступный материал, обладающий лучшей электропроводностью среди всех металлов, поддающихся механической обработке. Медь также может проводить тепло и противостоять ржавчине, и ее легко придать различным формам.

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь идеально подходит для многих применений, потому что она обладает гораздо большей устойчивостью к ржавчине и коррозии, чем другие разновидности стали. Нержавеющая сталь состоит из сплава , состоящего в основном из железа и хрома; хром, присутствующий в нержавеющей стали, может связываться с плавающими частицами кислорода, образуя твердый оксид хрома на поверхности стали. Это означает, что нержавеющая сталь имеет ограниченную способность «излечивать» себя от царапин и ссадин.

Нержавеющая сталь используется для создания самых разных объектов, в том числе:

  • Промышленное оборудование
  • Медицинское оборудование
  • Аэрокосмические и автомобильные компоненты
  • Военная техника

Нержавеющая сталь обязана многим своим ценным свойствам пассивации — химическому процессу, во время которого кислоты удаляют излишки железа с поверхности материала, в результате чего образуется инертный оксидный слой, защищающий сталь от ржавчины.

Изготовленные на заказ детали от компании ООО «Галант»

Мы разрабатываем и производим широкий спектр металлических изделий с использованием современного обрабатывающего оборудования. Наши инженеры обладают многолетним опытом использования станков с ЧПУ. Мы осуществляем крупносерийное производство деталей для клиентов во многих отраслях промышленности.

Если вы хотите узнать больше о наших продуктах и ​​услугах, свяжитесь с нами или запросите проценку для вашего заказа.

Остались вопросы? Задайте их нам!

Пролистать наверх