Эксплуатационные расходы электропечи

Деталями, подверженными износу в электропечи, являются тигель и электроды. Было установлено, что срок службы тигля составляет от 1200 до 1800 часов при температуре 2350 градусов по Фаренгейту и до 3000 часов при более низких температурах. Это намного дольше, чем в муфельных печах, что, вероятно, связано с отсутствием разрушительного влияния газов сгорания и с тем фактом, что тигель не передает тепло снаружи внутрь.

Наиболее чувствительной частью электродов является та, которая выступает над уровнем ванны и защищена сменными наконечниками. Срок службы этих наконечников составляет от 400 до 800 часов, а стоимость их замены такая же низкая, как у огнеупорной глины для других печей.

Количество солей, теряемых при испарении и отходах при обычных условиях работы в печи, составляет чуть более одного килограмма за десять часов непрерывной работы.
Лёгкость, с которой можно обращаться с электропечью, позволяет использовать более дешевую рабочую силу, чем та, которая используется на заводах, где успех работы зависит от мастерства оператора.

Скорость процесса отверждения также намного выше, и поэтому в час можно обрабатывать большее количество деталей.

Расходы электропечи — специальная ванна для закаливания

В некоторых случаях успешно использовались электрические печи со специальной ванной для закалки. Интересное наблюдение, которое было сделано в этой связи, состоит в том, что определенный цвет закалки зависит не только от температуры, но, по-видимому, время также играет важную роль.

Например, удалось получить темно-синий цвет либо при температуре 400 градусов по Фаренгейту в течение четырех минут, либо при температуре 660 градусов по Фаренгейту в течение одной минуты.

Ещё раз о процессе закалки

При нагреве углеродистой стали для закалки желательно нагревать ее как можно быстрее, поскольку длительное воздействие тепла, по-видимому, влияет на химический состав и механическую структуру.
В большинстве случаев рекомендуется предварительно нагреть сталь до определенной температуры перед окончательным нагревом в ванне.

Этот предварительный нагрев следует проводить тщательно, чтобы убедиться, что все порции хорошо прогреты. Если это не сделано в период предварительного нагрева, тепло в течение основного периода нагрева должно направляться на детали, которые не нагреты должным образом, что удлиняет процесс и может привести к повреждению внешних частей инструмента, таких как кромки, выступы и т.д.

Каждая марка стали требует определенной температуры, до которой ее следует нагреть для закалки. Для быстрорежущих сталей эта температура составляет примерно от 1800 до 2375 градусов по Фаренгейту, а для углеродистых сталей — примерно от 1300 до 1650 градусов по Фаренгейту.

Вообще говоря, процесс охлаждения легированных сталей не должен быть таким резким, как для углеродистых сталей. Вместо того чтобы закалять горячий инструмент в воде или масле, достаточно подставить его потоку воздуха или окунуть в расплавленный жир.